1. Indiferent dacă este un conector electric de înaltă frecvență sau un conector electric de joasă frecvență, rezistența de contact, rezistența de izolație și tensiunea de rezistență dielectrică (cunoscută și sub numele de rezistență electrică) sunt parametrii electrici de bază pentru a se asigura că conectorii electrici pot funcționa normal și fiabil. De obicei, electrice. Inspecția de consecvență a calității a condițiilor tehnice ale produselor cu conector are cerințe clare de index tehnic și metode de testare. Aceste trei elemente de inspecție reprezintă, de asemenea, o bază importantă pentru ca utilizatorii să judece calitatea și fiabilitatea conectorilor electrici.
Cu toate acestea, conform anilor de experiență ai autorului în testarea conectorilor electrici, există multe inconsecvențe și diferențe în implementarea specifică a condițiilor tehnice relevante între producători și între producători și utilizatori. Diferențele de factori precum metodele de operare, manipularea probelor și condițiile de mediu afectează în mod direct acuratețea și consistența rezultatelor testelor. În acest scop, autorul consideră că este foarte benefic să se îmbunătățească fiabilitatea testelor conectorilor electrici pentru a conduce câteva discuții speciale asupra problemelor existente în funcționarea efectivă a acestor trei elemente convenționale de testare a performanței electrice.
În plus, odată cu dezvoltarea rapidă a tehnologiei informaționale electronice, o nouă generație de testere automate multifuncționale înlocuiește treptat testerul original cu un singur parametru. Aplicarea acestor noi instrumente de testare va îmbunătăți considerabil viteza de detectare, eficiența, acuratețea și fiabilitatea proprietăților electrice.
specific:
2 Test de rezistență la contact
2.1 Principiul de acțiune
Observând suprafața contactelor conectorului la microscop, deși placarea cu aur este foarte netedă, se pot observa în continuare denivelări de {{0}} microni. Se poate observa că contactul perechii de contacte pereche nu este contactul întregii suprafețe de contact, ci contactul unor puncte împrăștiate pe suprafața de contact. Suprafața de contact reală trebuie să fie mai mică decât suprafața de contact teoretică. În funcție de netezimea suprafeței și de mărimea presiunii de contact, diferența dintre cele două poate ajunge la câteva mii de ori. Suprafața reală de contact poate fi împărțită în două părți; una este partea reală de contact direct metal-metal. Adică, micropunctele de contact fără rezistență de tranziție între metale, cunoscute și sub denumirea de puncte de contact, se formează după ce filmul de interfață este deteriorat de presiunea de contact sau căldură. Această parte reprezintă aproximativ 0% din zona de contact reală a 5-1. Al doilea sunt părțile care sunt în contact unele cu altele după contaminarea filmului prin interfața de contact. Pentru că orice metal are tendința de a reveni la starea sa originală de oxid. De fapt, nu există suprafețe metalice cu adevărat curate în atmosferă. Chiar și suprafețele metalice foarte curate expuse atmosferei pot forma rapid o peliculă inițială de oxid de câțiva microni. De exemplu, durează doar 2-3 minute pentru cupru, 30 de minute pentru nichel și 2-3 secunde pentru ca aluminiul să formeze o peliculă de oxid cu o grosime de aproximativ 2 microni la suprafață. Chiar și aurul de metal prețios deosebit de stabil va forma o peliculă de adsorbție de gaz organic pe suprafața sa datorită energiei sale mari de suprafață. În plus, praful și altele asemenea din atmosferă formează, de asemenea, o peliculă depusă pe suprafața de contact. Prin urmare, din punct de vedere al analizei microscopice, orice suprafață de contact este o suprafață contaminată.
În rezumat, rezistența reală de contact ar trebui să fie compusă din următoarele părți;
1) Concentrați-vă pe rezistență!
Rezistența prezentată de contracția (sau concentrarea) liniei de curent atunci când curentul trece prin suprafața de contact reală. Numiți-o rezistență concentrată sau rezistență la contracție.
2) Rezistența membranei
Rezistența foii datorită peliculelor de suprafață de contact și altor contaminanți. Din analiza stării suprafeței de contact; pelicula de murdărire a suprafeței poate fi împărțită într-un strat de film mai ferm și un strat mai slab de contaminare cu impurități. Prin urmare, pentru a fi precis, rezistența membranei poate fi numită și rezistență de interfață.
3) Rezistența conductorului!
Atunci când se măsoară efectiv rezistența de contact a contactelor conectorului electric, totul se realizează la bornele de contact, astfel încât rezistența de contact măsurată reală include și rezistența conductorului contactelor din afara suprafeței de contact și rezistența conductorului în sine. Rezistența conductorului depinde în principal de conductivitatea materialului metalic în sine, iar relația sa cu temperatura ambiantă poate fi caracterizată printr-un coeficient de temperatură.
Pentru comoditatea distincției, rezistența concentrată plus rezistența filmului subțire se numește rezistență reală de contact. Rezistența efectivă măsurată, inclusiv rezistența conductorului, se numește rezistența totală de contact.
În măsurarea efectivă a rezistenței de contact, este adesea folosit un tester de rezistență de contact (miliohmmetru) proiectat conform principiului metodei cu patru terminale a podului Kelvin. Rezistența R este formată din următoarele trei părți, care pot fi exprimate prin următoarea formulă: R=RC plus RF plus RP, unde: RC-rezistență concentrată; Rezistența filmului RF; RP-rezistenta conductorului.
Scopul testului de rezistență de contact este de a determina rezistența care apare atunci când curentul trece prin contactele electrice ale suprafețelor de contact. Când curenți mari trec prin contactele cu rezistență ridicată, pot apărea un consum excesiv de energie și o supraîncălzire periculoasă a contactelor. Rezistența de contact scăzută și stabilă este necesară în multe aplicații, astfel încât căderea de tensiune între contacte să nu afecteze acuratețea condițiilor circuitului.
Pe lângă miliohmi, pot fi utilizate și potențiometre de voltametrie și amperometrie pentru a măsura rezistența de contact.
În conexiunea circuitelor de semnal slab, condițiile setate ale parametrilor de testare au o anumită influență asupra rezultatelor testului de rezistență de contact. Deoarece straturile de oxid, uleiul sau alți contaminanți vor adera la suprafața de contact, rezistența filmului se va dezvolta între suprafețele celor două locuri de contact. Deoarece filmele sunt conductoare slabe, rezistența de contact crește rapid odată cu creșterea grosimii filmului. Membranele suferă o defecțiune mecanică la presiune de contact ridicată sau o defecțiune electrică sub tensiune 0 ridicată și curent ridicat. Cu toate acestea, pentru unii conectori mici, presiunea de contact este foarte mică, curentul și tensiunea de lucru sunt doar niveluri MA și MV, rezistența filmului nu este ușor defalcat, iar creșterea rezistenței de contact poate afecta transmiterea electricității. Semnal.
Una dintre metodele de testare a rezistenței la contact din GB5095 „Proceduri de testare de bază și metode de măsurare pentru componente electromecanice pentru echipamente electronice”, „Metoda rezistență la contact-milivolt” prevede că, pentru a preveni ruperea peliculei de pe piesa de contact, circuitul de testare AC sau Tensiunea de vârf în circuit deschis DC Nu este mai mare de 20MV, iar curentul nu este mai mare de 100MA în timpul testării AC sau DC.
În GJB1217 „Metode de testare pentru conectori electrici”, există două metode de testare: „rezistență de contact de nivel scăzut” și „rezistență de contact”. Conținutul de bază al metodei de testare a rezistenței de contact la nivel scăzut este același cu metoda rezistenței de contact-milivolt din GB5095 menționat mai sus. Scopul este de a evalua caracteristicile de rezistență de contact ale contactului cu CO în condiții de aplicare de tensiune și curent care nu modifică suprafața fizică de contact sau alterează filmul de oxid neconductiv care poate fi prezent. Tensiunea de testare în circuit deschis aplicată nu trebuie să depășească 20MV, iar curentul de testare trebuie limitat la 100MA. Acest nivel de performanță este suficient pentru a reprezenta performanța interfeței de contact la niveluri scăzute de excitație electrică. Scopul metodei de testare a rezistenței la contact este de a măsura rezistența dintre capetele unei perechi de contacte de împerechere sau între contacte și manometrul de măsurare prin intermediul unui curent specificat. De obicei, această metodă de testare aplică un curent specificat mult mai mare decât metodele de testare anterioare. Respectarea standardului militar național GJB101 „Specificație generală pentru conectori electrici rezistenți la mediu cu separare rapidă circulară mică”; curentul în timpul măsurării este de 1A. După conectarea perechilor de contacte în serie, măsurați căderea de tensiune pe fiecare pereche de contacte și convertiți valoarea medie în rezistența de contact. valoare.
2.2 Factori de influență
Afectat în principal de factori precum materialul de contact, presiunea pozitivă, starea suprafeței, tensiunea de lucru și curentul.
1) Material de contact
Condițiile tehnice ale conectorilor electrici prevăd că capetele de contact din aceeași specificație realizate din materiale diferite au indicatori diferiți de evaluare a rezistenței de contact. De exemplu, în conformitate cu specificația generală GJB101-86 a conectorului electric mic rotund de separare rapidă rezistent la mediu, rezistența de contact a contactului de împerechere cu un diametru de 1MM, aliaj de cupru Mai mică sau egală cu 5MΩ, aliaj de fier Mai mic sau egal cu 15MΩ.
2) Presiune pozitivă
Presiunea pozitivă a unui contract este forța generată de suprafețele în contact între ele, perpendicular pe suprafața de contact. Odată cu creșterea presiunii pozitive, numărul și aria micro-punctelor de contact au crescut, de asemenea, treptat, iar micro-punctele de contact au trecut de la deformare elastică la deformare plastică. Deoarece rezistența concentrată scade treptat, rezistența de contact scade. Presiunea pozitivă de contact depinde în principal de geometria contactului și de proprietățile materialului.
3) Starea suprafeței
Prima suprafață de contact este o peliculă mai liberă formată prin aderența mecanică și depunerea de praf, colofoniu, ulei etc. pe suprafața de contact. Datorită particulelor, filmul este ușor încorporat în gropile microscopice ale suprafeței de contact. Zona scade, rezistența de contact crește și este extrem de instabilă. În al doilea rând, filmul de murdărie format prin adsorbția fizică și adsorbția chimică este în principal adsorbție chimică pe suprafața metalului, care este generată odată cu migrarea electronilor după adsorbția fizică. Prin urmare, unele produse cu cerințe de înaltă fiabilitate, cum ar fi conectorii electrici de aviație, trebuie să aibă condiții de mediu curate de asamblare și producție, procese de curățare perfecte și măsuri de etanșare structurală necesare, iar utilizatorii trebuie să aibă condiții bune de depozitare și utilizare.
4) Folosiți o tensiune
Când tensiunea de funcționare atinge un anumit prag, stratul de film al foii de contact va fi defalcat, iar rezistența de contact va scădea rapid. Cu toate acestea, deoarece efectul termic accelerează reacția chimică în apropierea filmului, acesta are un anumit efect de reparare a filmului. Prin urmare, valoarea rezistenței este neliniară. În jurul tensiunii de prag, mici fluctuații ale căderii de tensiune pot face ca curentul să varieze cu un factor de aproximativ douăzeci sau zeci de ori. Rezistența contactelor variază foarte mult și, fără a înțelege această eroare neliniară, pot apărea erori la testarea și utilizarea contactelor.
5) Curent
Când curentul depășește o anumită valoare, căldura Joule () generată de electrificare în punctul mic al interfeței de contact va înmuia sau topi metalul, afectând rezistența concentrată și reducând astfel rezistența de contact.